La refineria augmenta la producció amb el DCS modern. El quart productor de zinc més gran del món estava experimentant costosos temps d'inactivitat no planificats que costaven més de 100 dòlars per hora i causaven riscos operatius i financers.
Inicialment, l'extracció de mineral de zinc i la seva separació d'altres minerals i materials no és una tasca fàcil, però és molt més difícil si al vostre antic sistema de control li falten peces de recanvi i té una experiència tècnica i capacitats de comunicació limitades.
Aquests van ser alguns dels reptes tècnics als quals s'enfrontava NexaResources a la seva refineria de zinc prop de Lima, Perú. Moltes de les tecnologies d'automatització i control de processos tenien entre 15 i 20 anys i no tenien suport per a molts components heretats que necessitaven peces de recanvi o experiència, o eren molt costoses si ho fessin.
Segons Daniel Izarra, enginyer sènior d'automatització de NexaResources, s'ha determinat que proporcionar algunes de les peces de recanvi serà prop del 50 per cent del cost total d'un projecte.
Nexa va utilitzar un sistema de control híbrid, el 50% de Rockwell Automation i el 50% d'un altre fabricant de DCS. A més de l'amenaça d'obsolescència, disposaven de servidors de connexió per a cada sistema de control que no es podien comunicar entre ells, cosa que permetia mostrar més de 700 senyals en una HMI amb 60 gràfics d'operadors diferents.
L'ús per part de Nexa de dos tipus diferents d'estacions d'enginyeria va crear dificultats pel que fa a la formació dels usuaris, el manteniment de l'experiència per a ambdues estacions i la recerca de peces de recanvi. Això significava que el manteniment preventiu no era una opció.
Superació de la incompatibilitat
Davant d'aquests reptes, la necessitat de substituir els sistemes de control incompatibles per una tecnologia moderna era clara per a Nexa, i això s'havia de fer sense afectar la producció. El temps d'apagada es va limitar a només dues hores setmanals i quatre hores al mes per completar la transició.
En aquest període de temps tan reduït, van haver de quedar-se amb dibuixos del sistema heretat i experiència tècnica limitada. L'equip d'operacions i el personal de la refineria estaven familiaritzats amb els antics controls i els preocupava que els canvis en el cablejat i la programació del sistema poguessin provocar un mal funcionament dels processos.
Izarra informa que Nexa ha pres la decisió de basar-se en les addicions heretades de ControlLogix® i CompactLogix™ i d'integrar la resta de controls de procés en un sistema de control distribuït PlantPAx® unificat.
Actualitzeu la xarxa de comunicació de l'abast del projecte amb una Ethernet ara; renovació d'estacions de treball i servidors; Això incloïa la instal·lació de dos armaris d'E/S remots (RIO) i l'actualització de les CPU residuals. Podrien utilitzar el protocol ControlNet existent.
Per dur a terme aquest projecte de migració de dos mesos amb un risc mínim i una programació òptima, Izarra explica que ell i el seu equip es van preparar predefinint senyals de refineria, cablejat i blocs de terminals, i programant amb precisió les parades de fàbrica en els blocs de dues i quatre hores. que es podria utilitzar.
També afegeix que es van formar a la sala de control existent, van realitzar proves d'acceptació de fàbrica (FAT) amb els tècnics de Nexa, van establir connexions inicials amb la nova plataforma RockwellAutomation i van recórrer llaços de control per a cada àrea funcional.
Van utilitzar els sistemes de control antics i nous en paral·lel durant 2-3 mesos perquè la gent es pogués acostumar a la nova solució i es poguessin compartir comentaris. Van començar amb bucles i senyals no crítics i van anar bomba per bomba. Amb la predefinició de senyals i cables, podien fer la major part de la commutació mentre la fàbrica funcionava i no havien d'esperar els temps d'apagada.
Optimització obtinguda
Juntament amb la migració i actualització del sistema de control, Nexa ha rebut nombroses millores, com ara:
• La fiabilitat del sistema de control de l'aplicació d'hidrometal·lúrgia va arribar al 100 per cent
• Els esdeveniments de seguretat deguts a l'aturada de DCS s'han reduït a zero
• Hi havia suport tècnic disponible
• La refineria té les seves pròpies peces de recanvi
• El cost es va mantenir baix gràcies a la integració gradual de la transició
Nexa creu que s'han après les següents lliçons importants perquè un projecte de migració en ús tingui èxit:
• Programació precisa
• Els operadors i el personal de manteniment han d'estar implicats des de l'inici del projecte i continuar comunicant i coordinant-se amb les àrees crítiques per al desenvolupament de la planificació, control i execució d'aquests projectes.
• Aprovació de la documentació tècnica necessària per evitar retards en els processos de resposta
• S'ha de preparar un pla d'emergència i enviar-lo a totes les àrees abans que comenci la transició.
Sigues el primer a comentar