Aylin Tülay Özden, membre del Consell d'Administració de Doruk, que duu a terme la transformació digital de més de 300 fàbriques d'arreu del món, va intervenir a la taula "Big Data i Intel·ligència Artificial, Digitalització i Noves Tecnologies" dins l'àmbit de Fortune. Cimera digital 500 Turquia. En el panell on el canvi de la intel·ligència artificial, com es beneficiaran les empreses de la intel·ligència artificial, els possibles efectes de les xarxes 5G en la intel·ligència artificial, la robòtica i els dispositius IoT en un futur proper, Özden va compartir els efectes de la digitalització a la indústria i les seves contribucions a el procés de transformació digital com a empresa.
Fortune 2020 Turkey Digital Summit, que es va celebrar digitalment amb el tema principal "Acció 500: redescobrint una nova dècada"; Va reunir els CEO, CFO i CIO més influents de Turquia per desenvolupar l'entorn de transformació digital i donar forma a les estratègies del demà. Aylin Tülay Özden, membre del Consell d'Administració de Doruk, l'empresa tecnològica que va dur a terme els primers estudis d'R+D de Turquia en l'àmbit de la digitalització a la indústria. ” Va participar en la taula.
Aylin Tülay Özden, que va parlar de les àrees on Doruk, que s'ha adonat de la transformació digital de més de 300 fàbriques a tot el món, va marcar la diferència amb IIoT, aprenentatge automàtic, realitat augmentada, intel·ligència artificial i tecnologia de processament d'imatges, i les solucions que ofereixen. oferta a la indústria, va compartir la informació següent amb els participants: "Una empresa tecnològica de 22 anys. Vam dissenyar i comercialitzar un dels primers dispositius basats en IoT del món com a projecte recolzat per TÜBİTAK TEYDEB (llavors TIDEB) a 1998 i el va utilitzar a la indústria. Amb aquest producte, que va entrar a la literatura, vam agafar algunes dades de la producció i les vam convertir en big data. En els anys següents, vam continuar desenvolupant el producte i vam obtenir la seva patent protegida internacionalment. Amb aquest dispositiu, vam completar i comercialitzar un dels primers programaris de planificació automàtica de la producció (anàlisi de dades) del món com a projecte TÜBİTAK TEYDEB l'any 1999. Amb aquest producte, hem desenvolupat un programari de planificació de la producció amb les dades recollides de la producció. Amb el nostre equip de R+D de 100 persones actualment, duem a terme la Gestió d'Operacions de Fabricació (MOM) i el Sistema d'Execució de Fabricació (MES-Manufacturing Execution System) d'acord amb els requisits de l'època. Fa 22 anys que donem suport a la transformació de les empreses de reactives a proactives. Avui, amb el desenvolupament de la intel·ligència artificial, estem treballant per transformar les empreses de proactives a predictives. Els industrials han d'apuntar estratègicament a l'excel·lència operativa per estar preparats per a la competència global. En el procés de digitalització, que és crític en aquest moment, la recollida i el tractament de grans dades proporciona una alta eficiència. Nosaltres, com a Doruk; Estem treballant per portar els grans industrials al futur amb solucions com augmentar l'eficiència de la maquinària i els equips, augmentar la taxa de producció de productes de qualitat, omplir les deficiències de coneixement dels empleats amb sistemes d'intel·ligència artificial i reduir els terminis de lliurament dels productes, i les pimes. amb els nostres productes basats en núvol".
L'eficiència augmenta del 40% al 70% amb la digitalització
Aylin Tülay Özden, que va respondre a la pregunta sobre els períodes de retorn de les inversions i els costos des d'un punt de vista industrial, va dir: “Amb la digitalització de les operacions, sobretot en un establiment industrial, els temps d'espera, les parades de les màquines, les avaries, els defectes de qualitat o els costos. derivades de les matèries primeres es redueixen. En aquest punt, és útil cridar l'atenció sobre l'estimació en qualitat. Es recullen paràmetres de procés com la humitat, la temperatura, la pressió, la velocitat a les màquines de producció i es registra com els canvis en aquestes àrees afecten la producció i la qualitat. Quan processem grans dades amb intel·ligència artificial, se segueixen els paràmetres del procés, de manera que no cal un control de qualitat continu. Un deteriorament dels valors pot predir i potencialment disminuir la qualitat i alertar el negoci. Quan es disposa d'aquest sistema, es redueixen els costos de qualitat, mesura, temps d'inactivitat, parada de la màquina i reajustament i pèrdua de temps. De nou, amb la tecnologia de processament d'imatges, la qualitat del producte i de la producció es pot controlar a l'instant. La productivitat mitjana de les fàbriques d'arreu del món és d'un 40 per cent. Quan els fabricants inverteixen en operacions digitals, aquesta taxa pot arribar al 70 per cent en pocs mesos, i veiem empreses que van duplicar la seva producció. Estem molt contents de veure que el retorn de les inversions es va començar a rebre en almenys sis mesos i a contribuir als industrials”.
Sigues el primer a comentar